Döküm talaşlarınızın briketlenmesi

Döküm parçalar geleneksel olarak bu konuda uzmanlaşmış firmalar tarafından işlenmekle birlikte dökümhanelerin ön işleme ve nihai işlemeleri yapması yönünde giderek artan bir trend görülmektedir. İşleme konusunda uzmanlaşmış talaşlı imalat firmaları talaşlarını hurdacılara satmakta, dökümhanelerde kendi talaşlarını eritme ünitelerinde kullanmakta veya hurdacılara satmaktadırlar.

Döküm demir talaşı: Özellikleri ve piyasa

Çelik talaşının tersine döküm demir talaşlar resmi olarak sınıflandırılmazlar. Gerçekte ise bu materyal ayrı bir sınıf gibi davranılır hatta ticareti yapılır. Döküm demir talaşı genellikle çelik talaşından daha pahalıya satılır. Bu materyal öncelikli olarak dökümhanelerde, çelikhanelerde veya kimya tesislerinde kullanılır. Bu nedenle döküm demir talaşı diğer hurda materyallerden ayrı olarak toplanır, saklanır ve satılır.

Normal talaşın ise birçok dezavantajı vardır. Hurda malzemeye oranla talaşın piyasa değeri oldukça düşüktür.

Döküm demir talaşının dezavantajları Lojistik ve saklama

Talaşların birim ağırlığı katı hurdanın ağırlığından dört kat daha azdır. Dolayısıyla talaşların toplanması ve dökümhanenin içinde ve dışında taşınması için büyük konteynırlara ihtiyaç vardır. İmalathanede büyük yer kaplayan bu konteynırlar sıklıkla boşaltılmalıdır. Konteynırların karayolu ile nakliyesi en pahalı nakliye methodur. Döküm demir talaşları soğutma sıvısı içerdiğinden talaşların saklanması ve çevreye zarar vermemesi için bazı önlemler alınması gerekmektedir. Şebeke suyunun kirlenmesini engellemek için talaşlar sızdırmaz konteynırlarda sızdırmaz yüzeyde toplanması gerekmektedir. Bu faktörler döküm demir talaşının lojistik ve saklama maliyetlerini arttırır.

Hurda Kalietesi

Normal talaşın yüzey alanı daha geniş olduğu için materyalin değerini azaltan korozyon hızı daha yüksektir. Ayrıca nemli ve ıslak talaş yığınları önemli miktarda sıvı içerdiğinden fiyat indirimleri kabul edilmek zorunda kalınır. Emülsyon içeren talaşlar saklanamaz çünkü çok hızlı bir şekilde korozyona uğrar ve sıkışır.

Eritme ile ilgili problemler

Islak talaşlar öncesinde işlem görmeden dökümhanelerde kullanılamaz. Boyut olarak küçük olduğundan işleme tabi tutulan ve kurutulan talaşlar katı hurda metallerin özelliklerine sahip olamazlar. Eritme ünitesi (ocak, şarj sistemi) normal talaşların eritilmesi için uyarlanmazsa eritilemez veya süreç içerisinde önemli problemlere yol açarlar. Kısıtlı şarj, artan enerji tüketimi, daha uzun erime süreleri, oksitlenme kayıpları ve artan cüruf miktarı bu problemlerden bazıları. Bu etkiler eritme ünitesinin verimliliğine zarar vermektedir. Normal talaşların kupol fırınlarda eritilmesi ancak ilave donanımların eklenmesinden sonra mümkündür. Dökümhanedeki eritme donanımına bağlı olarak yukarıdaki faktörler süreci ve sonuçlarını değişen oranlarda etkilemektedir.

Briketleme: süreç ve eritme teknolojisi

Döküm demir talaşını başarılı bir şekilde briketlemek için 2 önemli ön koşulun sağlanması gerekmektedir:

1. Güvenilir makina
2. Briketlerin yapılmasında metalurjik uzmanlık ve tecrübe
3. Talaşlı imalat firmaları briketlerini satmak istediklerinde pazarlama kanallarını en etkin şekilde kullanmaları gerekmektedir.
4. Talaşlı imalat firmaları tarafından sağlanması gereken kurallar

Döküm demir talaşının briketleyebilen en verimli pres 3 vardiya 24 saat tam otomatik çalışabilmekte ve çok az elektrik tüketmektedir. Bakım ve yedek parça masrafları tam olarak hesaplanabilmektedir ve makina ihtiyaç duyulan yoğun kalitede briketleri üretebilmektedir. Briketler: yükleme ve boşaltmadaki darbelere dayanabilmesi için çok sağlam bir şekilde preslenmesi, minimum derecede kalıntı nem içermelilerdir (2 - 3 arasında), ve yüksek yoğunlukta sıkıştırılmalıdır.

Bu özelliklere sahip briketler üretebilmek için 3000 kg/cm² den büyük bir özgül basınç uygulanması gerekmektedir (300 Mpa veya 3000 bar denk gelmektedir). Briketlerin yoğunluğu daha fazla sıkıştırma basıncı uygulayarak arttıralabilir. Uygulanabilecek en yüksek basınç ise 5000 kg/cm² de erişilmektedir.


Ulaşılabilen maksimum yoğunluk ise katı döküm yoğunluğunun 80’i kadardır. Döküm demir talaş briketlerinin yoğunluğu ortalama 5,2 ile 5,7 kg/cm³ arasındadır. Bu kalite standartları ancak yüksek kalitede makina kullanılarak elde edilebilir.

Son 10 yılda yapılan pazar araştırmalarında briket presi üretemini bırakan firma sayısının bugün briket presi üreten firma sayısından daha çok olduğunu göstermektedir. Birçok durumda da müşterilere kötü tasarlanmış, gereksinimlere cevap veremeyen yetersiz kalitede makinalar satılmıştır.

Makina tasarımı ve üretim kalitesinin dışında firmalar müşterilerine geniş servis hizmeti de sağlamak zorundadır. Yeterli miktarda yedek parça temini ve servis personelinin yanında, üretici firma müşteri için gerekli olabilecek yan ürün ve hizmetleri de sağlayabilmelidir. Üretici firmalar ayrıca müşterileri için satılan pres modellerini test amaçlı olarak belirli bir süre için kiralayabilmelidir.

En yüksek verimlilik için kullanıcılar geniş model yelpazesinden ihtiyaçlarına uygun makinayı seçebilmelidir. İhtiyaç duyulan kapasiteden fazlasını veren makinalar alınması yatırım maliyetini yükseltecektir.

Eritme teknolojisi ve briket kullanımının metalurjik yönleri

Briketlerin kullanımını etkileyen faktörler üretim koşullarına göre büyük değişkenlik göstermektedir. Dolayısıyla genel bir değerlendirmeye varmak zordur. Ancak aşağıdaki tanımlamalar fikir vermesi açısından yeterli olacaktır.

Briketlemenin Avantajları Lojistik ve saklama

Briketler yüksek kütle yoğunluğuna sahip oldukları için hurda gibi daha düşük maliyet ile taşınabilir ve saklanabilirler. Islak dökme demir talaşı bile briketlendiğinde uzun süre saklanabilmektedir. Normal talaşın aksine herhangi bir sağlık riski oluşturmaz ve saklama yüzeyinde oluşacak yağ kalıntıları da engellenebilir.

Briketlerin Kalitesi

Eğer talaşlar çıktığı yerde briketlenir ise malzemenin dış ortama maruz kalan yüzey miktarı küçüleceğinden oksitlenmenin oluşması engellenerek metal korozyonu önlenecektir. Presleme esnasında talaştan çıkan soğutma sıvısı tekrar kullanılarak büyük bir tasarruf sağlanabilmektedir.

Briketlerin eritme avantajları

Normal talaşlar işlenemediğinden veya eritme esnasında daha önce belirtilen problemler ile karşılaşıldığından, briketlenmiş talaşlar dökümhaneler için çok değerli bir kaynaktır. Briketler kolayca şarj olmakta ve eritme zamanını dolayısıyla da enerji maliyetini azaltmaktadır. Aynı zamanda kapasite kullanımı da arttırılmaktadır. Briketlerin kompakt boyutu sayesinde oksitlenme azalmakta, üretim artmakta ve filtre tozu minimum seviyede tutulmaktadır. Ayrıca fırın duvarında kalan talaş kalıntılarının oluşturduğu ve bozuk gaz akışı nedeni ile oluşan “aşırı yanma” riski de azaltılmıştır.

Talaş Briketlerinin ekonomik avantajları

Yukarıda belirtilen faktörler briketleri normal talaşlardan daha değerli hale getirmektedir ve dolayısıyla talaş briketleri hem dökümhanesi olmayan talaşlı imalat firmaları hem de talaşlı imalat bölümü olan dökümhaneler için ticari olarak önemli hale gelmektedir.

Talaşlı imalat firmaları briketleri hurda olarak daha yüksek fiyattan satabilmektedir. Operasyonel faktörlere bağlı olarak ton başına 30€ ile 100€ arasında bir gelir artışı olmaktadır.
Uzun vadede dökümhaneler ortalama 100€ kar sağlamaktadırlar. Bu kazanç dökümhanelerin ucuz fiyata sattığı talaşdan ve fırınlarda kullanmak için satın alınan demir malzemeden kaynaklanmaktadır.

Talaş briketlerin kalitesi

Metalurjik özellikleri bilinmeyen veya kasıtlı olarak başka metaller karıştırılmış malzemelerin kullanılması ciddi zararlara yol açabilmektedir. Bir yanda alkalin cürufu fırının asidik iç kaplamasına zarar vermekte, diğer yandan da kir ve yabancı metaller daha fazla cüruf çıkmasına sebep olabilmektedir.

Düşük kalite briketleri önlemek için dökümhaneler kendi üretimlerinden çıkan talaşları veya talaşlı imalatlarını yapan firmalardan alabilirler. Bu durumda malzeme üretildiği yerde toplanıp briketlenerek yabancı metaryellerin briket içerisine karışması engellenir.

. . .

İçerik sadece atıfta bulunularak yayınlanabilir: Demir Çelik. Editöryal görüş, yazarın görüşüne aykırı olabilir.